油基切削液与水基相比各有何特点？ 油基切削液与水基相比各有何特点？对于各种类型的金属切削液，总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切 削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点 可总结归纳如表。 表-油基切削液与水基切削液的比较 油< 润 滑 性 冷却性 防锈能力 润湿能力 防止堵砂轮能力 使用寿命 废液处理 环境卫生 对皮肤的刺激 冒烟 着火危险 使用中的维护管理 刀具磨损 产品光洁度 产品尺寸精度 抗烧结、烧伤能力 工件表面残余应力 小 好 好 强 小 一般 较好 强 强 长 易 差 强 严重 有 简单 基 水 较 稍 稍 较 较 基 大 差 差 弱 大 很好 较差 一般 一般 一般 较难 好 小 无 无 复杂 如何根据冲压金属板材的种类来选择加工用油? 如何根据冲压金属板材的种类来选择加工用油? ◆ 硅钢板 硅钢板是比较容易冲切的材料，因为大多数情况要求在冲切后附着的油膜要干燥，所以一般使用极低 粘度的油。但是为了防止冲切品的毛刺增多，延长模具寿命，粘度越高效果越好。因此应该选择粘度尽 可能高，而且干燥时间短的冲切油。除此而外，防锈性和退火后炭的生成量少，以及维持操作环境、臭 味小等也是非常重要的。 ◆ 碳钢板 首先应该注意的是加工油的粘度。根据加工的难易和给油方法及脱脂条件来决定最佳粘度。其次必须 考虑使成形容易的油性、防止卡咬的极压性、防锈性、脱脂性以及在焊接时不产生有毒气体。 ◆ 镀锌钢板 注意使用氯型冲压油有时发生白锈，使用硫型冲压油危害较小，但冲压加工后应尽早脱脂。 ◆ 铝、铝合金板 如果脱脂早，也可使用含有氯及硫的冲压加工油，但是冲压加工后放置时间较长会生成白锈或变色。 为此，与铜和铜合金使用的油一样，适宜使用加入非脂肪性酸型的油性剂的冲压油。铝是两性金属，和 酸、碱都能起反应，所以使用酸性或碱性冲压加工油和脱脂液时要充分注意。 ◆ 不锈钢板 不锈钢是容易产生加工硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的润滑油。一般用含有氯型极 压剂，它比碳钢板用的冲压加工油粘度高的油和冷却好的水溶性冲压加工油要好一些。 ◆ 铜、铜合金板 最好避免使用含有氯型及硫型极压剂的冲压油，特别是含硫多的冲压油腐蚀铜、铜合金，使其表面变 黑。应当选择含有油性剂、滑动性好的冲压油。 金属切削液应该如何选择和使用？首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好， 首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷 却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性， 却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物 而发生分解变质。 而发生分解变质。 主要从下列几个方面考虑切削液的选择 根据工件材料选择 工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工 的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和 较小的表面粗糙度。 对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不 含极压添加剂的切削液。 切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢 时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液， 可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切 削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。 根据工件方法选择 较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应 选用水基切削液以及低浓度乳化液。 在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具 有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。 a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度， 因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。 b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量， 应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩 擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。 c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀 具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具， 此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。 d ．陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使 用切削液，有时也可使用水基切削液。 根据机床要求选择 选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没 有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。 根据经济效益选择 选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的 费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削 液的废弃处理费用等诸多方面。 在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产 品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充 、 管理的费用 ….. 从而 带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。 其他方面的考虑 如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放 问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。 另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规。 如何根据加工方法选择切削液对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。切削 过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：内拉削－外拉削－攻丝－螺纹加工－滚齿－深孔钻－镗 孔－用成形刀具切削螺纹－高速低进给切削螺纹－铣削－钻孔－刨削－车削(单刃刀具)－锯削磨削。 上述排列顺序并不是绝对的，因为，刀具的几何形状和工件材料的变化也会改变加工的难易程度。 本文对一些常用的加工方法如何选择切削液作简单的叙述。 车削、镗削粗车： 1、车削、镗削粗车： 粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较 严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带 走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之 外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床 导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。精车：精车时，切削余量较小，切削 深度只有 0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所 以宜采用高浓度(10 以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。 对于精度要求很高的车削， 如精车螺纹， 要采用菜籽油、 豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。 正如上面所提到的， 由于植物油稳定性差，易氧化， 有的工厂采用了 15JQ－1 精密切削润滑剂 85L－AN32 全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。 镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用 乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。 2、铣削 铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车 削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压 乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合 金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。 3、螺纹加工 切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热 量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削 条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少 刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺 纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗 透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效果。有的场合， 如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这时采用粘度大，附着力强的切削液效果反而更好。下面列举几 个攻螺纹用切削液的配方：10 硫化脂肪油、10 氯化石蜡、8 脂肪油、72L－AN15 全损耗系统用油。适用 于钢、合金钢攻螺纹。0JQ－2 极压润滑剂、10JQ－1 精密切削润滑剂、70L－AN15 全损耗系统油。适用于 钢、合金钢攻螺纹。5JQ－2 极压润滑剂 20 柴油机机油 60L－AN15 全损耗系统用油。适用于铝和铝合金 攻螺纹。30JQ－2 极压润滑剂 10 氯化石蜡 10 脂肪油 50L－AN32 全损耗系统油。适用于不铱锈钢及盲孔 攻螺纹。20 极压乳化油＋80 水，适用于钢标准件螺纹加工。 4、铰削 铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削， 切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增加切削扭 矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损铰孔基本上属于边界润滑状态，一般采用润滑性能良好并有一定良 好性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好效果。对深孔铰削，采用润滑性能好的深孔钻 切削油便能满足工艺要求。 5、拉削 拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地 加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是 精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面， 所以要求切削液的润滑性和排悄性能较好。国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。 对于不锈钢和耐热合金的拉削，可用下列配方：20JQ－2 极压润滑剂,15 氯化石蜡，1 司本－80，64L －AN22 全损耗系统用油。 6、钻孔 使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻 头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显 提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻 头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的 极压切削油。 7、深孔钻 深孔钻(枪钻)是近年发展起来的深孔加工工艺。传统的深孔加工(也深与孔径之比大于 5)，需要钻、 镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。 新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当 深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。性能优良的深孔钻切削液是 深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性能。 良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制屑瘤的生成。良好的高温润滑性，减少刀 刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。良好的渗透性，排屑性，使切 削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。 目前国内生产的 801 深孔钻切削油具备了良好的高温润滑性，冷却性和排屑性，已被广泛使用在进口 和国产的深孔钻机床上，使用性能良好。 8、齿轮加工 加工滚齿、插齿时刀齿断续切削并有冲击力，故刀齿容易磨损，尤其在进给量大和高速切削时，刀齿 的磨损就更严重，所以要求切削液具备良好的润滑性能。过去在滚齿、插齿中一般都是用 20 或 30 号机 械油作切削油，由于机械油中不含添加剂，故加工的齿轮面粗糙度较差，刀具耐用度也低。 近年来，许多工厂在原用机械油的基础上加进 15 的 JQ－1 精密切削润滑剂，使加工的齿轮齿面粗糙 度和精密度达到精密汽车的要求，刀具耐用度也明显提高。这是因为在机械油中加入 JQ－1 后，摩擦系 数约降低 30，承受负荷能力提高 50 以上，大大降低了切削时的摩擦阻力，使加工质量和刀具耐用度均有 明显改善。对于高硬度材料的滚齿、插齿，用氯系添加剂和有机钼添加剂的切削油有明显效果。 对于高速切齿加工，用油基切削液，会产生较大的油烟，污染环境，而且由于冷却不充分，往往会造 成工件表面烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加剧，此时，最好选用具有强极压性的水基切削液，如含 有硫、磷极压添加剂的水基合成切削液或高浓度极压乳化液，可克服高速切削时的油污染，加工质量和 刀具磨损情况均比油基切削液好。但对原有的滚齿、插齿机床，必须采取措施，防止水进入转动部分， 以免机床产生故障。用硬质合金刀具进行齿轮加工，过去大部分采用干切削，工件温度升高，刀具寿命 低。 最近研制成功的 EC 滚切硬齿切削油，可以成功地用于滚齿加工，使工件温度下降，提高了齿轮的加 工精度，刀具的寿命可延长 80～100。剃齿加工要求高的表面质量，为了防止粘刀，可采用含活性极压添 加剂的切削油，又因为剃齿 切削液的区别和选用我们了解到：油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能 相对较差，冷却效果较好。 慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于 30m/min 时使用油基切削液。含有极压 添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过 60m/min 时都是有效的。在高速切削 时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火 等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 一般在下列的情况下应选用水基切削液： 1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所； 2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合； 3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合； 4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合； 5）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已 能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。 当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时 间长等）；机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统 容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有 大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热 性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上 除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳 化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌 繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 切削液的质量控制项目有哪些？前面我们谈到，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟 雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。在实际使用过程中，通过定期监控不同类 型的切削液的状态，才能保证金属加工工件的质量。切削液的质量控制项目都有哪些呢？ 一、油基切削液的质量检测项目 油基切削液（简称切削油）的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、 铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项 目给予简单说明。 u 脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦 系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金 属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其 脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活， 严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。 u 氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于 1%)时，方可显现出有效的极压作用。如 果氯含量不足 1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在 4%以上，最高时 可达 30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如 日本的 JIS 规定氯含量不得超过 15%。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不 够稳定，遇水或温度过高时会分解产生 HCl 引起腐蚀、生锈。 u 硫含量 切削油中硫来自两个方面。 一个是加入的含硫极压剂， 另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物， 如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极 压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和 没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。不过现在多数 切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。 u 铜片腐蚀 测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，1～2 级为低活性或非活性，3～4 级为高活性。 级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性 大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。 u 四球试验 可测定最大无卡咬负荷。用此法可大致判断切削油的极压性，特别是用结合硫、氯含量及铜片腐蚀进 行综合分析时，可以对其润滑性有更全面的了解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准 条件下的评定结果，此结果与切削性能优劣并没有严格的对应关系。 二．水基切削液的质量控制项目 水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。直接定的 项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后再测定的项目有表面张力、pH 值、起泡性、防 锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个 别项目做些说明。 u 储存安定性 水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。 经过长期储存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因 此这是一个很重要的检测项目。 u 不挥发组分 水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分含量的。 u 食盐允许量 通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自来水配制工作液。 u 表面张力 多数情况下，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而有相当多的人把表面张力看做是切削液渗 透性的一个度量指标。但严格说来，二者并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿 性及流动性(粘度)的关系更密切。表面张力可做为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。因为少量 的表面活性剂即可使水的表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越好。表面张力过小有时也会 带来其他负作用。 u 抗菌试验 水基液特别是乳液易生菌腐败，所以抗菌能力是其重要的性能指标，但过去在我国并末引起重视，也 没有将其做为水基液的质量指标加以采用。现在国外已有一些简易的测定方法，有条件的单位应尽可能 加以应用。 金属加工中切削液的具体应用在切削液市场中，传统切削液主要是油基切削液。这种切削液的成分比较复杂。由油、洗涤剂、润 滑液等组成。里边多含有毒性化学成分。新型的切削液开发出复杂的添加剂以及可回收的配料延长了使 用寿命，比传统的切削液更加稳定安全. 切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常 出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈 切削液使用中的问题及其对策。切削波变质发臭的问题。在使用过程中需要注意以下几点： 切削液的选用部分 目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。切削液的选用应遵循以下 原则： (1)为确保切削液挥发的气味对人体的危害，选择时当确定是否有刺激性气味。 (2)切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封 件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。 (3)切削液应保证工件工序间的防锈作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加 工铝合金时应选用 pH 值为中性的切削液。 (4)切削液中浓缩液所占的比例偏低， 切削液的 pH 值过高或过低。 例如 PH>9.2 时，对铝有腐蚀作用。 所以应根据金属材料选择合适的 pH 值。 (5)切削液应具有较长的使用寿命。这对加工中心尤为重要。 (6)保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 (7)切削液应低污染，并有废液处理方法。 (8)切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液，避免操作者 皮肤过敏。 综上所述，用户在选用切削液时，可根据本厂特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的 2～3 种 切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。 12、1 切削液品种的选择 在某一加工工序中需要使用的切削液可根据以下几方面因素来考虑。 (1)改善材料切削加工性能 减少切削力和摩擦力抑制积屑及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度;降低切 削温度，延长刀具耐用度。 (2)改善操作性能 冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞;减少冒烟、飞溅、起泡，无特殊臭味， 使工作环境符合卫生安全规定，不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆;不易变质，便于管理，对废液 易于处理;不引起皮肤过敏，对人体无害等。 (3)经济效益及费用的考虑 包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高效益，节约费用等。 选用切削液时要考虑哪些因素?有哪几个步骤? 影响切削液选用的因素很多，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件(如加工方法、刀具 及工件材料以及加工参数等)、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规 定、经济性等。 就目前而言，化学品管理的核心是冷却液管理。我们知道，在金属加工液使用的过程中，会有很多 的导轨油、主轴油、液压油以及铁屑等各种杂物混入切削液，这其中包含大量的微生物，而这些物质都 是微生物繁殖的食物，导致切削液发臭变质的根本原因就是微生物在切削液中大量生长繁殖。切削液中 微生物的大量繁殖会带来非常严重的后果，如产生恶臭、恶化环境和影响人体健康;消耗切削液中的添加 剂和油性剂，使切削液润滑性能下降，影响工件加工质量;细菌代谢产生的酸性物质破坏冷却的稳定性。 为了防止切削液使用中的腐败变质，在提高切削液本身抗菌能力的同时加强切削液的后序管理相当重要。 1.什么是软水、硬水？ 我们把水中含有的钙镁离子总浓度用“硬度”这个指标来衡量。每升水中含有相当于 10 毫克的氧化 钙为 1 度，硬度低于 8 度为软水，高于 8 度为硬水。 水的硬度，是指水中的钙、镁、铁、铝、锰的碳酸盐、重碳酸盐、氯化物、硫酸盐及硝酸盐等所有的 盐类，并常含有汞、镉、砷、铅等少量的有害元素。水的硬度单位通常是将水中的全部盐类换算为碳酸 钙来计量。当水中的硬度以碳酸钙计小于 150 毫克/升时，称为软水；150—450 毫克/升时，称为硬水； 450—714 毫克/升时为高硬水； 大于 714 毫克/升时为特硬水。 国家生活饮用水硬度的卫生标准为小于 450 毫克/升（以碳酸钙计）。 生活饮用水是 450mg/l，pH 值是大于 6.5 小于 8.5；小型集中供水是 550mg/l，pH 值是大于 6.5 小于 9.5