www.zhongruikj.com切削油剂的主要作用 1、润滑作用 减少工具损耗、 ?减少工具损耗、减少加工时产生的热量 ?抑制积屑瘤的生成 ?减小切削抵抗 2、冷却作用 ?防止工具软化 ?防止工件受热膨胀 3、切屑的处理、防锈作用 切屑的处理、 ?促使切屑分裂 ?使切屑易于被排除 防止设备、 ?防止设备、工件生锈 切削油剂的种类 ?非水溶性切削油剂：不用水稀释直接使用的油 剂。 ?水溶性切削油剂：用大量的水稀释后使用的油 剂。 非水溶性切削油剂的组成成分混合油 种类 (不含硫) 成分 矿物油 脂肪油 含硫极压剂 抗氧剂 防锈剂 消泡剂 有色金属防腐 添加剂 油雾抑制剂 60～97％ 3～40 － 1以下 0～3 1以下 1以下 1以下 非活性 30～95％ 0～20 1～20 1以下 0～3 1以下 1以下 1以下 活性 30～95％ 0～20 1～20 1以下 0～3 1以下 1以下 1以下 极压油(含硫) 非水溶性切削油剂的成分矿物油 脂肪油 含硫极压剂 其他润滑添加剂 抗氧剂 防锈剂 消泡剂 有色金属防腐剂 油雾抑制剂 煤油、锭子油、机油、中性油 植物油（菜油、大豆油等）、合成酯等 多硫化物、硫化脂肪油等 高氯磺酸钙、二烷基二硫化磷酸锌等 BHT（对叔丁基苯甲酚）等 聚酯等 二甲基聚硅氧烷 BT（苯并三氮唑）等 烯烃聚合物等 水溶性切削油剂的组成成分种类 组成成分 矿物油 脂肪油、 脂肪油、脂肪酸 极压添加剂 表面活性剂 胺、无机盐 有机防锈剂 无机防锈剂 有色金属缓蚀剂 防腐剂 消泡剂 水 乳化型 ５０～８０％ ５０～８０％ ０～３０ ０～３０ １５～ １５～３５ ０～１０ ０～５ ０～５ １以下 １以下 １以下 ０～１０ 半合成型 ０～３０％ ３０％ ５～３０ ０～２０ ５～２０ １０～ １０～４０ ５～１０ ０～１０ １以下 １以下 １以下 ５～４０ 合成透明型 － － － ０～５ １０～ １０～４０ ０～２０ ０～２０ １以下 １以下 １以下 ２０～ ２０～５０ 水溶性切削油剂的稀释液外观合成透明型 半合成型 乳化型 非水溶性切削油剂的管理方法管理项目 外观 目的 判断是否因异物（金属粉、水等） 判断是否因异物（金属粉、水等） 混入导致使用液被污染、 混入导致使用液被污染、变质 判断着色的程度 判断有否杂油混入的指标 判断有否杂油混入、 判断有否杂油混入、是否变质 判断使用液中是否有低闪点成分 煤油等） （煤油等）的混入 管理目标值 没有明显的变色现 象 没有规定 新液密度± 新液密度±0.02 新液粘度± 新液粘度±30% 没有明显降低的现 象 与新液同等 新液中添加剂量的 70%以上 70%以上 30%以下 30%以下 色相(ASTM) 色相(ASTM) /cm3， 密度 (ｇ/cm3，15℃) 粘度(mm2/s、40℃） 粘度(mm2/s、40℃） (mm2/s 闪点(℃、COC） 闪点(℃、COC） (℃ 铜板腐蚀(100℃、1hr） 判断油品对工件、 铜板腐蚀(100℃、1hr） 判断油品对工件、铜合金的影响 (100℃ 腐蚀程度） （腐蚀程度） 添加剂量 杂油混入量 水分 判断一次性能的好坏、 判断一次性能的好坏、杂油混入量 的多少 判断一次性能的好环、 判断一次性能的好环、杂油混入量 的多少 判断对工件的影响（防锈、防腐）、0.1%以下 判断对工件的影响（防锈、防腐）、0.1%以下 对油剂成分的影响（水分解） 对油剂成分的影响（水分解） 水溶性切削油剂管理的必要性 水溶性切削液原液 稀释水切削液的设计主导思想是补足 水不具备的性能 使用浓度2 20％（50倍 使用浓度2～20％（50倍～5倍） ％（50 ↓ 98～80％ 98～80％为水 ?润滑性 ?防锈性 ?渗透性（润湿） 渗透性（润湿） ?耐腐败性等 影响切削液使用寿命的主要因素 影响水溶性切削油剂使用寿命的主要因素 微生物 (细菌、酵母菌、霉菌) 细菌、酵母菌、霉菌) 油剂成分的资化 (变成微生物的营养源) 变成微生物的营养源) 吸附油剂的有效成分 劣化性能变差 (防锈性等) 防锈性等) (切削性等) 切削性等) 切屑 杂油 (润滑油、液压油) 润滑油、液压油) 促使腐败生成油剂中的有效成分与混入 的杂油融和后浮于液表 稀释水 水中成分的影响 影响切削液使用寿命的主要因素 稀释水的性状 pH值 pH值 硬度对策 C.D 9.0 200 磷酸根离子 对策 A.B.C PO43－ Cl－氯离子 对策 B.C.F 硫酸根离子 对策策 B.C.F 108 SO42－ 细菌数对策 A.B 对策： A.添加防腐剂、pH值向上剂 B.提高使用液的浓度 C.缩短更液周期 D.使用去离子水 添加硬水软化剂 8.0 对人体的 影响 起泡 析皂 腐败 使用液的安 定性差 20 20 20 107 106 E.添加消泡剂 F.添加防锈剂 腐败 7.0 良生锈 100 10 腐败 生锈 生锈 105 10 104 103 6.0 腐败 10 使用液的安 定性变差 5.0 20 0 良起泡 0 (ppm ) 良 良 102 10 对策 (ppm E ) 许可 范围 0 (ppm ) 0 (ppm ) 许可 范围 (个/ml) 影响切削液使用寿命的主要因素 微生物的混入途径 残留使用液、切屑、粘 残留使用液、切屑、 附在机床设备上的污垢 空气中的浮游菌 落下 尘埃、 尘埃、土壤 使用液全更液 微生物增殖 稀释水 加工物 影响切削液使用寿命的主要因素 细菌的繁殖和温度的关系 108 细菌数( 细菌数(个/ml) 107 106 105 104 103 实验条件(循环法) 使用液：2%浓度10L 切屑：铸铁切屑10% 杂油：3% 添加种菌：经过 1.2.3.5.10(天) 37℃ 25℃ 10℃ 50℃ 2 5 8 12 15 20 天数（days） 天数（days） 影响切削液使用寿命的主要因素 切屑的种类和劣化的关系项目 影响程度 大 切屑的种类 切屑的大小 切屑的量 镁合金 铸铁 细 （磨削） 磨削） 多 影响 铝 小 钢 粗（切削） 切削） 少 影响切削液使用寿命的主要因素 杂油的混入对水溶性切削油剂的影响浓度降低 腐败 产生腐败 气味 润滑油 液压油 微生物的营养源 机床停止运转 时浮在使用液 表面 油剂中的有效成 分与混入的杂油 融和后浮于液表 微生物的繁殖 厌氧菌的增 殖 防锈油 前道加工用油 浓度下降 pH值降低 pH值降低 氯化油 脱盐酸 氯离子增加 防锈性变 差 促使腐败 气味产生 氯硫化油 厌氧菌的增 殖 影响切削液使用寿命的主要因素 杂油混入导致使用液浓度下降 300 稀释倍率（ 稀释倍率（倍）实验条件（循环法） 使用液：2%浓度10L 切屑：铸铁切屑10% 杂油：3% 温度：30℃ 添加种菌：经过1.2.3.5.10(天) 0.3 润滑油A (270) 润滑油B (180) 200 浓度(%) 浓度(%) (%) (%) 浓度(%) 浓度(%) (%) (%) 0.5 1.0 2.0 100 无润滑油 50 0 7 14 (70) 天数（days） 天数（days） 影响切削液使用寿命的主要因素 稀释水中所含阴离子浓度与防锈性之间的关系希釈水 油剂 倍 20 乳化液 30 40 20 透明型产品 30 50 ◎：无锈 浓度 % 5 3.3 2.5 5 3.3 2 氯离子浓度ppm 氯离子浓度ppm 50 100 200 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ × ◎ ◎ △ 400 ○ × ×× ○ △ ×× 50 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 硫酸根离子浓度ppm 硫酸根离子浓度ppm 100 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 300 ◎ ○ △ ◎ ◎ ○ 500 1000 △ × ×× ×× ×× ×× △ △ × ×× ×× ×× ○：点锈 △：十数点锈 ×：约1/3面生锈 ××：约1/2面以上生锈 1/3面生锈 ××： 1/2面以上生锈 管理要点 水溶性切削油剂的管理要点 1、水溶性切削油剂的自行管理项目 、 2、水溶性切削油剂的浓度管理 、 3、水溶性切削油剂的pH值管理 、水溶性切削油剂的 值管理 管理要点 水溶性切削油剂的自行管理项目项目 外观 气味 浓度 p Ｈ值 杂油混入量 水溶性切削油剂的原液、 水溶性切削油剂的原液、 稀释水的补加量 润滑油、 润滑油、液压油的补加量 管理目的 使用液受污染的程度、 使用液受污染的程度、是否变质 判定是否腐败 一次、 一次、二次性能的维持 防锈性、变质的程度 防锈性、 防止变质 推定使用液的浓度 推定润滑油、 推定润滑油、液压油的混入量 管理方法 目测 嗅觉 糖度计 p Ｈ计 pＨ值试验纸 目测 使用量 使用量 管理要点 浓度与性能之间的关系浓度 一次性能 耐腐败性 防锈性 消泡性 皮肤刺激性 铝缓蚀性能 浅 差 差 差 好 弱 好 浓 好 好 好 差 强 差 如果消泡性、皮肤刺激性、铝变色等方面没有问题的话， 如果消泡性、皮肤刺激性、铝变色等方面没有问题的话，高浓度使用 性能更稳定。 性能更稳定。 管理要点 浓度与腐败之间的关系 108 细菌数( 细菌数(个/ml) 106 104 102 实验条件(循环法) 使用液：10L 切屑：铸铁切屑10% 杂油：3% 温度：30℃ 添加种菌：经过 1.2.3.5.10(天) 50倍(2%) 倍 30倍(3.3%) 倍 0 7 14 21 28 天数（days） 天数（ ） 管理要点 pH值降低的主要原因 pH值降低的主要原因 已腐败使用液 的残留 微生物的 代谢产物 水溶性切削 油剂新液 pH值 pH值 降低 促使使用液腐败 防锈性变差 大气中的 碳酸气 其他 酸性物质 管理要点 pH值与腐败的关系 pH值与腐败的关系 108 细菌数( /ml) 细菌数(个/ml 107 106 105 104 103 pH7.0 pH7.5 pH8.5 pH9.0 pH9.5 实验条件(循环法) 使用液：2%浓度10L 切屑：铸铁切屑10% 杂油：3% 温度：30℃ 添加种菌：经过 1.2.3.5(天) 0 ） 1 2 3 4 5 天数（days 天数（ 日常管理 日常管理方法 1、更液步骤 、 2、稀释方法 、 3、补液方法 、 日常管理 更液步骤和使用液寿命更液步骤 液寿命更换 新液 更换 新液 对加工线、 对加工线、液箱 进行清洗、 进行清洗、杀菌 更换 新液 更换 新液 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ 清除原 使用液 清除原 使用液 清除原 使用液 清除原 使用液 去除切屑、 去除切屑、 杂油 去除切屑、 去除切屑、 杂油 对加工线、 对加工线、液箱 进行清洗、 进行清洗、杀菌 长 短 注）对加工线、液箱进行清洗、杀菌时，可在浓度为1%的新液稀释液中加入 1000ppm的防腐剂ユシルーブWB-2，然后将稀释液在生产系统中打循环。循环结束 后将清洗液废弃。 日常管理 已变质的使用液残余量与腐败之间的关系浓 油剂 倍 30 50 透明型产品 50 70 ○：无菌 度 已 变 质 的 使 用 液 残 余 量 （ ％ ） ％ 3.3 2.0 2.0 1.4 0 1 2 5 7 1 0 1 5 2 0 乳化型产品 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? × × × × ? × × × × × ? ? ? ? × × ? ? ? × × × ×：有细菌繁殖 日常管理 稀释方法 1、将原液倒入稀释水中。 将原液倒入稀释水中。 2、加入原液后，必须进行搅拌。 加入原液后，必须进行搅拌。 原液 稀释水 稀释水 原液 ※比重在1以上的原液会沉入水的底部， 比重在1以上的原液会沉入水的底部， 所以应缓缓地倒入。 所以应缓缓地倒入。 日常管理 水溶性切削油剂的补加方法第天补加 星期一到星期五 正确 不正确星期一 二 三 四 五 水:1000Ｌ :1000Ｌ + 原液:100 :100Ｌ 原液:100Ｌ 水:1000L 原液:20L 原液:20L 液箱 :1000Ｌ 水:1000Ｌ :1000Ｌ 水:1000Ｌ :1000Ｌ :1000Ｌ 水:1000Ｌ 水:1000Ｌ 使用液寿命长 导致使用液劣化 一次性地大量补加原液，平时只添加水的 做法会促使微生物大量繁殖，导致油剂成 分的平衡性被破坏掉，使用液安定性变差， 容易引起使用液腐败。 日常管理 防腐剂的添加量及其效果防腐剂添加日 休长假时应采取的措施 108 生菌数( (个/ml) 107 106 105 104 103 0 250 500 防腐剂添加量 ppm 1000 5 10 15 20 25 天数(days) 产生问题时的对策-1 产生问题时的对策问题 1.工具寿命降低、加工精 度变差 原因 1.加工条件变化 2.工具刀尖部位的润滑不够引起机械性 的损耗 対策 1.检查加工条件、工件材质是否有所变动，如果有所变动应调整至一 开始设定的加工条件。 2.检查供液系统中的供油量以及供油压是否有所变动，如果有所变动 的话应调整至初始设定参数范围内。如果还是不能解决问题，应提 高系统中的供油量、供油压，改善供油条件。 3.检测使用液浓度是否在管理标准值范围内，应将使用浓度调整至推 荐浓度范围内。还是不能解决的话，应尽可能提高浓度。 1.检测pH值、浓度是否在管理标准值范围内→使用液明显变质时应全 更液。 如果使用液状态可以挽回、应将浓度调整到正常范围内、并添加pH 值向上剂（ユシルーブWH-1、1000ppm）、防腐剂（ユシルーブＷＢ －２、1000ppm）。 2.检查是否有杂油混入，有的话应将杂油除去。 3.如果同一台机床上总是出现腐败问题时，应该委托切削液生产厂家 进行调查。 1.检测浓度是否在管理标准值范围内→浓度偏低时，应补充原液。 浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1或WH-3、 1000ppm）。 2.使用液明显变质或已腐败的话参照上述对策实施。 2.产生腐败气味 使用液腐败 3.pH值偏低 1.使用液浓度偏低 2.使用液状况恶化 产生问题时的对策-2 产生问题时的对策问题 4.机床设备、加工件生锈 原因 1.只补充添加水。冷却液的浓度太低 2.冷却液劣化 3.稀释用水中氯离子、硫酸根离子含量 过高 4.已加工零件在生产线上停留时间太长 1.只添加水、没有补充原液 2.补充添加浓度过低 3.冷却液劣化 对策 1.检测pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围内。 浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1 或WH-3 、1000ppm）。 2.全更液。 3.使用纯水或通过离子交换装置将稀释用水去离子化。 4.在工件表面涂布工序间用防锈剂。 1.检查补液纪录，停止只添加水、不补充原液的做法。 2.将补给液的浓度调高。 3.检测pH值、细菌数，发现冷却液劣化时进行全更液。 如果使用液状态可以挽回，应将浓度调整到正常范围内，? 并添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1、1000ppm）、 防腐剂（ユシルーブWB-2、1000ppm）。 4.当加工现场频繁地出现问题时，应该委托切削液生产厂家进 行调查。 1.因水分蒸发量较多，所以补液时应将浓度调低。 5.浓度偏低 6.浓度偏高 1.补充添加浓度过高 产生问题时的对策－３ 产生问题时的对策－问题 7.起泡 原因 1.冷却液的使用液浓度过高 2.冷却液劣化，配方平衡性被破坏了 对策 1.应将油剂的使用浓度调整到管理标准值范围之内。 添加消泡剂（ユシル-ブWF-1,100ppm） 如果补充添加用水为纯水的话，应与自来水混合后再行添加， 直至起泡现象得到控制。 2.全更液 1.重新测定pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围 之内。无法改善铝变色现象时，添加铝缓蚀剂（ユル-ブ WHM-20、1000ppm）。 1.使用去离子水。 8.铝质零件变色 1.pH值高。油剂的使用浓度过高。 9.产生大量的不溶解物质 （析皂） 1.稀释水的硬度过高 10.产生涂料剥落现象 1.没有使用耐水溶性的或耐碱性的涂料 2.油剂的使用浓度过高 1.更换涂料。 2.降低使用浓度。 3.冷却液箱内表面不要涂布涂料。? 1.注意戴好劳保用品。如果操作人员与切削液的接触频率高的 话，必须注意作业后一定要涂护手霜。 将过敏性肌肤的人更换工作岗位，应调整同时使用油性以及 水性切削液的生产线。 2.将使用液的浓度调整到管理标准值范围之内。 11.产生皮肤过敏现象 1.操作人员没有戴保护手套 2.浓度过高，pH值过 

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