切削液为高效加工提供可靠保证
 
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根据工件材质选择
　　工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢、加工生产率高；精加工时，要求工件有较高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分，有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。
　　(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的乳化液。
　　(2)对铝制品工加工时，由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要润滑性能高的切削液。
　　(3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削)，此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
　　3.根据加工刀具材料选择
　　在一些精密的高强度加工中(例如，拉削、攻丝、深孔和钻削)，需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
　　(1)工具钢刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。
　　(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大，并产生大量的切削热，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取油基切削液或高浓度乳化液，能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
　　(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应增大切削液的流量，保证充足的冷却润滑。
　　(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。
　　切削液在加工中常见问题的解决措施
　　选择适合的切削液后，还需做好其品质控制、管理，才能实现“降本增效”。预防切削液可能发生的问题的快速解决措施主要包括：
　　1.细菌气味问题，这不仅令操作工人反感，有时会造成切削液变质、损害工件，使过滤设备维护困难，刀具寿命等各类隐性成本上升。一经发现需要立即加入抑菌剂进行控制，并注意每天补充少量的新液。
　　2.泡沫问题，这会导致过度消耗切削液，造成过滤不畅，阻碍刀头散热。在高度搅拌系统中，当易起泡的切削液进入刀具刀刃工作区时，过多的泡沫会引起切削液存储问题，并使刀具寿命不稳定。对此，可选用非纯水添加；或加入消泡剂，但长期添加会影响切削液的性能。
　　3. (季节性)锈蚀出现在工件、刀具和刀柄上会导致表面光洁度下降，降低机床寿命。在沿海地区或比较潮湿的地方，要注意选用防锈性能好的切削液，并在工序间注意防锈油的涂抹。
　　4.切屑沉降性差会使冷却效果和工况恶化，导致成本上升。需要经常开启切削液循环系统，改善过滤系统，改进冷却液的清洗性。
　　5.皮肤感染。应尽量选取对人体无危害、无刺激的安全环保产品，同时操作工人需要配备穿戴正确的劳防用品。
　　良好的润滑管理能够为机械设备的正常运转和寿命延长提供保障，这也是现代化工厂管理的主要课题之一。切削液的成本约占整台发动机四大关键零件生产成本的2%，但却能影响整体加工成本的70%以上。所以我们需要更多地关注切削液，和谐控制利用，节约成本，提高效益。