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                                         加工中心及使用说明    

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加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备， 它的发展代表了一个国家制 造业的水平，在国内外都受到高度重视。 与普通数控机床相比，它具有以下几个突出特点： 1、全封闭防护 所有的加工中心都有防护门，加工时，将防护门关上，能有效防止人身伤害事故。 2、工序集中，加工连续进行 加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上） ，甚至多个主轴，联动的轴数也较多， 如三轴联动、五轴联动、七轴联动等，因此能够自动完成多个平面和多个角度位置的加 工，实现复杂零件的高精度加工。在加工中心上一次装夹可以完成铣、镗、钻、扩、铰、 攻丝等加工，工序高度集中。 3、使用多把刀具，刀具自动交换 加工中心带有刀库和自动换刀装置，在加工前将需要的刀具先装入刀库，在加工时 能够通过程序控制自动更换刀具。 4、使用多个工作台，工作台自动交换 加工中心上如果带有自动交换工作台，可实现一个工作台在加工的同时，另一个工作台 完成工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 5、功能强大，趋向复合加工 加工中心可复合车削功能、磨削功能等，如圆工作台可驱动工件高速旋转，刀具只做主 运动不进给，完成类似车削加工，这使加工中心有更广泛的加工范围。 6、高自动化、高精度、高效率 加工中心的主轴转速、进给速度和快速定位精度高，可以通过切削参数的合理选择，充 分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，且整个加工过程连续，各种辅助动作快，自动 化程度高，减少了辅助动作时间和停机时间，因此，加工中心的生产效率很高。 7、高投入 由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大，因此加工中心的一次投资及日常维 护保养费用较普通机床高出很多。 8、在适当的条件下才能发挥最佳效益 即在使用过程中要发挥加工中心之所长，才能充分体现效益，这一点对加工中心的合理 使用至关重要。
一、立式加工中心 指主轴轴线为垂直状态设置的加工中心（图4-1所示） 。其结构形式多为固定立柱式，工 作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件。一般具有三个直线运动 坐标，并可在工作台上安装一个水平轴的数控回转台，用以加工螺旋线零件。 立式加工中心装夹工件方便，便于操作，易于观察加工情况，但加工时切屑不易排除， 且受立柱高度和换刀装置的限制，不能加工太高的零件。
立式加工中心的结构简单，占地面积小，价格相对较低，应用广泛。 二、卧式加工中心 指主轴轴线为水平状态设置的加工中心（图4-2所示） 。通常都带有可进行分度回转 运动的工作台。卧式加工中心一般都具有三个至五个运动坐标，常见的是三个直线运动 坐标加一个回转运动坐标， 它能够使工件在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余 四个面的加工，最适合加工箱体类零件。 卧式加工中心调试程序及试切时不便观察，加工时不便监视，零件装夹和测量不方 便，但加工时排屑容易，对加工有利。
与立式加工中心相比，卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格也较高。 三、龙门式加工中心 龙门式加工中心的形状与龙门铣床相似，主轴多为垂直设置，除自动换刀装置外， 还带有可更换的主轴附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用（图4-3所示） ，尤 其适用于加工大型或形状复杂的零件，如飞机上的梁、框、壁板等。
加工中心适用于复杂、工序多、精度要求高、需用多种类型普通机床和繁多刀具、 工装，经过多次装夹和调整才能完成加工的具有适当批量的零件。其主要加工对象有以 下四类： 一、箱体类零件 箱体类零件是指具有一个以上的孔系，并有较多型腔的零件（如图4-4所示） ，这类 零件在机械、汽车、飞机等行业较多，如汽车的发动机缸体、变速箱体，机床的床头箱、 主轴箱，柴油机缸体，齿轮泵壳体等。 箱体类零件在加工中心上加工，一次装夹可以完成普通机床60％～95％的工序内容，零 件各项精度一致性好，质量稳定，同时可缩短生产周期，降低成本。对于加工工位较多， 工作台需多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心；当加工的工位较少， 且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 二、复杂曲面 在航空航天、汽车、船舶、国防等领域的产品中，复杂曲面类占有较大的比重，如 叶轮、螺旋桨、各种曲面成型模具等，图4-5所示叶轮零件。 就加工的可能性而言，在不出现加工干涉区或加工盲区时，复杂曲面一般可以采用 球头铣刀进行三坐标联动加工，加工精度较高，但效率较低。如果工件存在加工干涉区 或加工盲区，就必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。
三、异形件 异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位混合加工，如支架、基座、 样板、靠模等（如图4-6所示） 。异形件的刚性一般较差，夹压及切削变形难以控制，加 工精度也难以保证，这时可充分发挥加工中心工序集中的特点，采用合理的工艺措施， 一次或两次装夹，完成多道工序或全部的加工内容。 四、盘、套、板类零件 带有键槽、径向孔或端面有分布孔系以及有曲面的盘套或轴类零件，还有具有较多 孔加工的板类零件（图4-7所示） ，适宜采用加工中心加工。端面有分布孔系、曲面的零 件宜选用立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。
加工中心的主要技术参数包括工作台面积、各坐标轴行程、摆角范围、主轴转速范 围、切削进给速度范围、刀库容量、换刀时间、定位精度、重复定位精度等，其具体内 容及作用详见表4-1。
同类型的加工中心与数控铣床的结构布局相似，主要在刀库的结构和位置上有区 别，一般由床身、主轴箱、工作台、底座、立柱、横梁、进给机构、自动换刀装置、辅 助系统（气液、润滑、冷却） 、控制系统等组成，如图4-8所示。
加工中心上的自动换刀装置由刀库和刀具交换装置组成， 用于交换主轴与刀库中的 刀具或工具。 一、对自动换刀装置的要求 加工中心对自动换刀装置有如下具体要求： 1、刀库容量适当 2、换刀时间短 3、换刀空间小 4、动作可靠、使用稳定 5、刀具重复定位精度高 6、刀具识别准确 1） 、刀库容量 指刀库存放刀具的数量，一般根据加工工艺要求而定。刀库容量小，不能满足加工
需要；容量过大，又会使刀库尺寸大，占地面积大，选刀过程时间长，且刀库利用率低， 结构过于复杂，造成很大浪费。 2） 、刀库类型 一般有盘式、链式及鼓轮式刀库几种。 盘式刀库 链式刀库 刀具呈环行排列，空间利用率低，容量不大但结构简单，如图4-9所示。 结构紧凑，容量大，链环的形状也可随机床布局制成各种形式而灵活多 占地小，结构紧凑，容量大，但选刀、取刀动作复杂，多用
变，还可将换刀位突出以便于换刀，应用较为广泛，如图4-10所示。 鼓轮式或格子式刀库 于 FMS 的集中供刀系统，如图4-11所示。
三、换刀方式 加工中心的换刀方式一般有两种：机械手换刀和主轴换刀。 1、机械手换刀 由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作，这是加工中心普遍采用的形式。机床结构 不同，机械手的形式及动作均不一样。 视频连接 2、主轴换刀 通过刀库和主轴箱的配合动作来完成换刀， 适用于刀库中刀具位置与主轴上刀具位 置一致的情况。一般是采用把盘式刀库设置在主轴箱可以运动到的位置，或整个刀库能 移动到主轴箱可以到达的位置。换刀时，主轴运动到刀库上的换刀位置，由主轴直接取 走或放回刀具。多用于采用40号以下刀柄的中小型加工中心。 四、刀具识别方法 加工中心刀库中有多把刀具， 如何从刀库中调出所需刀具， 就必须对刀具进行识别， 刀具识别的方法有两种。
1、刀座编码 在刀库的刀座上编有号码，在装刀之前，首先对刀库进行重整设定，设定完后，就 变成了刀具号和刀座号一致的情况， 此时一号刀座对应的就是一号刀具， 经过换刀之后， 一号刀具并不一定放到一号刀座中（刀库采用就近放刀原则） ，此时数控系统自动记忆 一号刀具放到了几号刀座中，数控系统采用循环记忆方式。 2、刀柄编码 在刀柄上编有号码，将刀具号首先与刀柄号对应起来，把刀具装在刀柄上，再装入 刀库，在刀库上有刀柄感应器，当需要的刀具从刀库中转到装有感应器的位置时，被感 应到后，从刀库中调出交换到主轴上。
根据需要，加工中心可配备工作台自动交换装置，使其携带工件在工位及机床之间 转换，从而有效减小定位误差，减少装夹时间，达到提高加工精度及生产效率的目的， 这也是构成 FMS 的基本手段。
一、对工作台自动交换装置的要求 加工中心对自动换刀装置有如下具体要求： 1、工作台数量适当 一般单机操作采用两个工作台，多机共同操作时采用多个工作台。 2、交换时间短 多工作台的交换可采用机械手、机器人等以缩短时间。 3、交换空间小 4、动作可靠、使用稳定 5、工作台重复定位精度高 二、工作台自动交换装置的类型 1、回转交换式 交换空间小，多为单机时使用， 2、移动交换式
工作台沿导（滑）轨移至工作位置进行交换，多用于加工中工位多、内容多的情况。
一、多轴控制，多轴联动 常用的加工中心多为三轴联动， 通过增加摆角， 增加回转坐标， 可以构成四轴联动、 五轴联动、七轴联动、甚至更多轴联动的加工中心。 二、并联机床 常用加工中心功能较为固定，将立式加工中心、卧式加工中心，或者将加工中心、 车削中心等组合在一起，构成加工系统，增加机床加工范围和加工能力。 三、刀具破损报警 利用红外、声发射、激光等检测手段，对刀具进行检测。发现刀具磨损、破损等， 及时进行报警、自动补偿或更换备用刀具，以保证产品质量。 四、刀具寿命管理 对一把刀具上的多个刀片， 或同时工作的数把刀具， 进行统一管理， 提高加工效率。 五、机床过载自动保护 机床可根据在加工过程中的负载大小，自动保护机床，当负载超过机床设定的最大 负载时，机床自动关机。负载大小可自行设置并改动。 六、加工动态实体仿真 在加工过程中，机床内某些部位的加工状态不易观察，如增加动态实体仿真功能， 可随时观察到工件的加工状态，这样就可防止加工中的不良现象，如打刀、过切、不光、 不合理步骤等。 七、工件在线检测 也称实时检测，就是在加工的过程中实时对工件进行检测，及时发现并修改错误。 此项功能可以有效地避免常规的加工完后检测由于不合格所带来的重新装夹定位问题， 缩短了生产时间，提高了生产效率。 八、自适应控制
具有该功能的机床可以在加工过程中把感应到的切削状况（如切削力、温度等）的 变化，通过适应性控制系统及时控制机床改变切削用量，使机床和刀具始终保持最佳状 态，从而获得较高的切削效率和加工质量，延长刀具的使用寿命。
加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成， 下面分别作一 介绍。
一、机床操作面板 主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动 倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同 机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参 见数控铣床操作项目相关内容。图4-12是 VC80加工中心机床的操作面板。
二、数控系统操作面板 由 CRT 显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内
容。图4-13是 FANUC 0i 数控系统操作面板。
一、开机 1、首先合上机床总电源开关； 2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关； 3、开加工中心控制柜总电源； 4、将紧急停止按钮 则开机完成。 二、机床原点复位 右旋弹出,开操作面板电源 ,直到机床准备不足报警消失，
1．操作过程：开机后首先应进行原点复归，将模式选择开关
置于原点复归
位置，再将快速移动倍率开关 X、Y 等轴依次进行原点复归。 2、注意事项
置于合适倍率档位（推荐使用25%档位） ，再进行 Z、
（1）在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方 可开机； （2）系统启动过程中，在位置画面或报警画面出现前，不要碰 MDI 面板上的任何 键。 MDI 面板上的有些键专门用于维护或特殊用途， 按下这其中的任何键， 可能使 CNC 处于非正常状态。
（3）原点复归前要确保各轴在回归时不与工作台上的夹具或工件发生干涉； （4）原点复归时一定要注意各轴回归的先后顺序。
根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则： 1、定位可靠； 2、夹紧力要足够。 （1）安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。 （2）夹具装在工作台上，需要将夹具找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工 作台上。 （3）安装工件时，若零件的精度要求高，可通过百分表或千分表直接找正找平工件。
一、刀具选用 加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。 二、刀具装入刀库的方法及操作 当加工所需要的刀具比较多时， 要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库 中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下： 1、将需用的刀具在刀柄上装夹好； 2、根据工艺和程序的设计确定刀具对应刀具号； 3、主轴回 Z 轴零点； 4、在“MDI”方式下，输入并执行“T01 M06”； 5、将1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为1号刀具； 6、在“MDI”方式下，输入并执行“T02 M06”； 7、将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具； 8、其它刀具按照以上步骤依次装入刀库。 盘式刀库的装刀通常有两种方式：一种通过主轴把刀具装入到刀库中，其具体的操 作方法与链式刀库装刀的方法类似；另一种是直接从刀库装刀。其操作方法为： 1、将需用的刀具在刀柄上装夹好； 2、根据工艺和程序的设计确定刀具对应刀具号； 3、主轴回 Z 轴零点（对于刀库摆动到主轴位置与主轴进行刀具交换的机床） ，或打 开刀库侧面的小门（对应刀库只转动不能移动， 主轴移动到刀库位置进行刀具交换的 机床） ； 4、将刀具按照已确定的刀具号装到刀库对应的刀座号内。如 T1装到1#刀座内，T2 装到2#刀座内，以此类推。 三、注意事项 将刀具装入刀库中应注意以下问题： 1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件； 2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具 调在主轴上； 3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“1”号 刀具，则不能再从刀库中调“1”号刀具。
一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这 些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表 中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向 设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 （1）第一种方法 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差 值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ① 将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的 距离，如图4-14所示的 A、B、C，并记录下来； ② 选择其中任意某把刀具作为基准刀，如图4-2中的 T03，将其对刀值 C 作为工件 坐标系的 Z 值，此时 H03=0； ③ 确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正 负号由程序中的 G43或 G44来确定。 ④ 将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（2）第二种方法 将工件坐标系的 Z 值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向 设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离， 直接将每把刀具到工件零点的距离 值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43或 G44来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴 向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀
具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写 及生产组织。 视频连接 三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键 入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。
一、程序输入 程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入 机床，也可实行在线加工。 二、程序调试 由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。为方便加工程序的调试，一般 根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程 序主要包含换刀命令和子程序调用命令。 程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行， 依次对每个子程序 进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。
在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。确认无误后，选 择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。 在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复 位键，终止运行程序。
将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求 选用不同的检测工具进行检测。
零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。
加工如图4-15所示零件。零件材料为 LY12，小批量生产。
在加工中心进行零件的加工与在数控铣床加工零件的过程相同。从图纸到零件的 过程可参考图4-16零件数控加工的流程。
一、零件图分析 零件的外轮廓尺寸为65×50×22，除两个φ8的孔的距的位置度要求较高外，其它尺寸
公差都是自由公差，φ20的圆形凸台位于工件的对称中心，菱形凸台的四个顶点在零件 外轮廓边的中点上。 二、工艺分析 1．毛坯尺寸为70×55×25的 YL12铝块。 2．根据零件的特点，选择20立铣刀、5中心钻、8麻花钻各一把。 20立铣刀刀具号 设为 T01， 5中心钻刀具号设为 T02，8麻花钻刀具号 T03，将对刀工具寻边器刀具号设 为 T04。 3．零件的外形规则，采用平口钳装夹工件。 4．零件的加工顺序安排：先加工外形、圆凸台、菱形凸台，再加工孔。 三、零件的加工工艺文件如下： 1.数控加工工艺规程 部 门 L12Y 工 序 号 工 步 号 工步内容 刀具 号 长度 补偿 号 半径 补偿 号 刀具 规格 （mm ） 主 轴 转 速 rpm 备料70×55×25 铣六方65×50×22 铣削菱形凸台、圆形凸 台。 15 加工3×φ8孔。 T02 T03 H13 H14 T01 H11 D01 20 立 铣刀 10 T01 H12 D01 20 立 铣刀 5 中 心 钻、8 麻花 钻 20 25 30 检验 S12 00 S12 00 S15 00 S10 00 进给 速度 （mm/ min） 背 吃 刀 量 （m m） 0 05 备 注 程序编号 夹具名 称 夹具编号 使用设备 车间 数控加工工艺规程 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图 号
50 55 60 65 编 制 审核 批准 共 1 页 第 1 页
2.数控加工工序卡 数控加工工序卡 零 零件 名称 设备名称及 型号 材料名 称及牌 号 Y L 1 2 硬度 工 序 名 称 铣 工序 号 0 5 XK713 件 图 号 夹具 名称 平 口 虎 钳
切削用量 工步号 工步内容 F S F 下 刀 1 2 0 0
刀具 编 名 号 称 2 编 号
量具 名称
上表面见光。点 A 为下刀 点，点 B 为切入点。
3 0 0
1 0 0.3 0
T 0 1
0 立 铣 刀 2 1
铣削65×50×22 点 A 为下 刀点，点 B 为切入点。
6 0 0
1 2 0 0
1 0 2 0
T 0 1
0 立 铣 刀 2 1
游标卡 尺
翻面铣下表面，保证 22±0.1。
3 0 0
1 2 0 0
1 0 11 0
T 0 1
0 立 铣 刀 1 同上
共4页 数控加工工序卡 零 零件 名称 设备名称及 型号 材料名 称及牌 号 Y L 1 2 硬度 工序名称 铣 工序号 XK713 件 图 号 夹具名称
第
1
页
平口虎钳
10
切削用量 工步号 工步内容 F F S 下 刀 铣削圆形凸 01 台。 3 0 0 1 2 0 0 1 2 0 0 1 0 0
刀具 编 名 号 称 平 0. 3 T 0 1 底 铣 刀 平 底 铣 刀 1 1 游标卡尺 编号
量具 名称
铣削菱形凸 02 台.
3 0 0
1 0 0 2
T 0 1
游标卡尺
共4页 数控加工工序卡 零件 图号 设备名称 及型号 硬 YL12 度 工序名 称 工 铣 序 号 XK713 夹具名称
第
2
页
平口虎钳
15
切削用量 工步 内容 F S F 下 刀 打 中 心 孔 3×φ3 3 0 0 1 5 0 0 1 0 0 0 1 0 0
刀具 编 名 编 号 称 号 平 0 T . 0 底 铣 刀 平 底 铣 刀 1 游标卡尺
量具 名称
3 1
钻 孔 3×φ8
3 0 0
1 0 0
T 2 0 1
1 游标卡尺
共 4 页 设备名称及型号 工 材料名称 YL12 硬 度 序 名 称 铣 工 序 号 20 XK713 第 3 页
切削用 量 工步内容 F F S 下 刀 按图纸尺 寸检验。
刀 具 编名 号称 编号
量具
名称
游标卡尺
共4页 3. 刀具调整卡 产品名称 或代号 工 序 号 05 刀具 号 刀具规格 名称 零件 名称 数 量 半径补 偿地址、 补偿量 D1 ＝ T1 20×20×38 1 10 D2 10 15 15 编 制 T2 T3 T4 审 20×20×38 φ3中心钻 φ8钻头 1 1 1 10 D D 批 ＝ ＝ ＝
第
4
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零件图号
半径补偿地址、补偿量
备 注
H11＝
H12＝ H13＝ H14＝
共 1 页 核 准 3、编写程序 4、加工准备 5、零件加工 1） 、开机，各坐标轴手动回机床原点; 2)、刀具准备; 3、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即: 1）输入“T01 M06”，执行; 2）手动将 T01刀具装上主轴; 3）按照以上步骤依次将 T02、T03、T04放入刀库;
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4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正 在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1）用寻边器对刀，确定 X、Y 向的零偏值，将 X、Y 向的零偏值 输入到工件坐标系 G54中，G54中的 Z 向零偏值输为0； 2）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1号刀具装上主轴，并进行 Z 向对刀，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码 中，“+”、“-”号由程序中的 G43、 G44来确定，如程序中长度补偿指令为 G43，则输入“-”的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿 代码中； 3）以同样的步骤将2号、3号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z 向平移50.，即抬刀运行的方法进行调试。 1）调试主程序，检查3把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2）分别调试与3把刀具对应的3个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。 8、自动加工 确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率 开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余 移动距离。 9、取下工件，进行检测 选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。 10、清理加工现场 11、关机