切削液品种的选择www.zhongruikj.com
影响切削液选择的因素很多。 就一般情况而言， 主要有加工工艺及相关条件、 对加工产品质量要求、 职业安全卫生、废液处理、有关法规的规定、经济性等，其中最基本的应考虑以下五个方面： 1、 加工方法 选定切削油，必须首先考虑加工方法。金属切削作业形式，按苛刻程度由易至难的 顺序排列如下：磨削→锯削→车削→刨削→铣削→钻孔→铰削→高速浅进刀车螺纹→用成形刀具车 螺纹→镗孔→深孔钻→切齿→螺纹加工→攻螺纹→外拉削→内拉削。 在作业苛刻程度较小，速度较高、工件材料可加工率较高，以及要求散热快的工况下，应选择冷却 性能好的水基产品。 作业条件苛刻、 速度低， 工件材料难于加工及要求加工表面粗度值小的情况下， 润滑性更重要，应优先使用油基产品。 2、 被加工件材质 被加工件材质不同，如不锈钢、耐热钢等硬质材料，与铜、铝等软质材料比 较，使用的切削油剂是不一样的。 3、 切削条件 切削条件，包括切削速度、背吃刀量、切削方向等。一般来讲，使用高速钢刀具进 行低速切削时，选择油基产品；使用硬质合金刀具进行高速切削时，选择水基产品。在主要希望提 高加工效率时，选择水基产品。 4、 工具与材料间相互作用 选择切削液时，要考虑工具与被加工材料间的相互作用。例如，用陶 瓷工具加工较软的材料时，对于产生的切削热来说，润滑性较冷却性更重要。可是，对于高速度工 具和碳素钢工具来说，切削热可能使用切削刃先软化，这时防止发热更重要。
5、 作业场合 切削液选择中，主要考虑的是延长工具寿命，提高表面加工质量。另 外，对环境发生火灾的可能性、不良气味和冒www.zhongruikj.com烟等情况，也不能忽略。

下图列出发选择切削液的依据，在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废 液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别，如强 调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液，当选择水基切削液时，就应考虑废液的排放问题，企 业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金 刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在设计时规定使用油基切削液，就不要轻易 改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削 液还是水基切削液。在确定切削液的主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项 目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能能否达到预期的要求进行鉴定，鉴定
图 选择切削液的依据
油性切削油使用场合及特性
1、加工中心在铣削模具、铜电极时；加工合金钢，不锈钢，高抗力钢，高速钢时应用。 2、适用于高速切削，使用寿命长，性能稳定，能够反复使用，不需维护费用，不受细菌影响。 3、防止水及其他油混入，否则防锈性、润滑性下降；防止灰尘、碎片、堆积物混入，否则油会变 质。
金属成形液选用原则
因为金属成形加工工艺种类很多，每种工艺都有其独特的要求，这里仅讨论一般的选用原则和依据 (1)工艺类型 金属成形液的实用效果受工艺类型所制约， 只有确定其特定工艺条件下摩擦学特性， 才能发挥金属成形液的最佳效果。 (2)成形温度条件 成形的温度范围在很大程度上决定选用什么样的润滑剂。塑性加工液在成形温 度范围内应能在模具型腔表面形成符合一定强度的润滑膜，这和成形液的高温成膜性、稳定性和隔 热效果有关。 (3)单位变形压力 金属成形液应能在模具和工件之间生成完好的隔离膜，才能有效地防止工件表 面金属的转移。而破坏这个隔离膜的主要因素之一是较高的单位变形压力。例如冷挤压工艺的单位 挤压力可达 2000~2500MPa，几乎等于材料的破坏应力，若选用的成形液不能抵御这样大的压力，就 会导致模具和成形金属的直接接触。 (4)变形程度和变形速度 当变形程度大而变形速度又快时，对成形液的要求也就更苛刻。因为成 形液几乎要在“瞬间”覆盖好较大面积的新生面，才能有效地使模具与成形金属完全相隔离。 (5)后继处理工序的要求及成形金属材质类型等 如果成形件有喷漆，电镀或焊接等后继处理工序 时，所使用的成形液必须与这些后继工序有良好的适应性。此外，成形液的某些理化性能可能对某 些材质的制品有不良影响，在选用成形液时也必须考虑，如铜合金制品一般不宜用含活性硫的成形 液就是一例。
不同成形工艺对金属成形液的要求，见表 5-2。
如何根据冲压金属板材的种类来选择加工用油
硅钢板 硅钢板是比较容易冲切的材料，因为大多数情况要求在冲切后附着的油膜要干燥，所以一般使 用极低粘度的油。但是为了防止冲切品的毛刺增多，延长模具寿命，粘度越高效果越好。因此应 该选择粘度尽可能高，而且干燥时间短的冲切油。除此而外，防锈性和退火后炭的生成量少，以 及维持操作环境、臭味小等也是非常重要的。 碳钢板 首先应该注意的是加工油的粘度。根据加工的难易和给油方法及脱脂条件来决定最佳粘度。其 次必须考虑使成形容易的油性、防止卡咬的极压性、防锈性、脱脂性以及在焊接时不产生有毒气 体。
镀锌钢板 注意使用氯型冲压油有时发生白锈，使用硫型冲压油危害较小，但冲压加工后应尽早脱脂。 铝、铝合金板 如果脱脂早，也可使用含有氯及硫的冲压加工油，但是冲压加工后放置时间较长会生成白锈或 变色。为此，与铜和铜合金使用的油一样，适宜使用加入非脂肪性酸型的油性剂的冲压油。铝是 两性金属，和酸、碱都能起反应，所以使用酸性或碱性冲压加工油和脱脂液时要充分注意。 不锈钢板 不锈钢是容易产生加工硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的润滑油。一般用含有 氯型极压剂，它比碳钢板用的冲压加工油粘度高的油和冷却好的水溶性冲压加工油要好一些。 铜、铜合金板 最好避免使用含有氯型及硫型极压剂的冲压油，特别是含硫多的冲压油腐蚀铜、铜合金，使其 表面变黑。应当选择含有油性剂、滑动性好的冲压油。
轧制乳化液的工艺应用
轧制乳化液分为水包油型和油包水型两种，其中水包油型含 90%以上水，具有良好的冷却性， 并能循环使用，在工业上广泛应用。轧制乳化液是由去离子水和乳化油（主要成分是基础油和添 加剂）经过搅拌而成的，在轧制中可起到润滑和冷却的双重作用。 鞍山天力精密带钢公司配制了两种轧制乳化液，其中乳化液的乳化油选用了极性小矿物油,放弃了 常规的极性大的合成酯,其中 A 皂化值为 110mg.g-1，B 皂化值为 5.5mg.g-1。两种轧制乳化 液应用后发现： 轧制力消耗方面。A 由于润滑性好的缘故，轧制力消耗降低，有利于发挥轧机的最大轧制力，轧 制更薄轧件；此外 A 由于能减少摩擦，用于轧制温升冷却的水耗较低。相对于 B，A 平均降低轧 制力 40.7%，节电 33.3%，节水 0.6m3。 金属损失方面。A 由于能减少轧辊与轧件间磨损，轧辊消耗低，降低了成本；此外 A 由于清净性 能好的缘故，冲洗外界混入的杂质、污物，轧件成材率高，表面质量好。相对于 B，A 能减少辊 耗 0.11kg/t，降低中间废品率 0.2%。 油耗方面。 由于 A 使用寿命为 30 天，B 的使用寿命为 22 天。 轧制效果方面， 稀释到 1.4%时， A 与 B 稀释到 2.0%效果相当。故而 A 的使用周期更长，换油次数更少，相对于 B，A 能降低油耗
0.27kg/t。 该厂轧制乳化液配制对具有冷轧线的冷轧厂的乳化液配制有较大启发作用。同时，应用的另一发 现，乳化液槽内温度控制在 50-55℃时，可以延长乳化液的使用周期。